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浸渗设备是制造真空压力，使85℃固化的浸渗剂（媒介）进入多孔材料的零部件微孔内部，热水加热到85℃，使内部的浸渗剂固化成坚实的固体，从而密封其微孔的成套设备。
有机浸渗设备浸渗原理：浸渗又叫含浸、渗透。通过真空压力浸渗设备将其浸渗胶（浸渗剂）充分渗入工件微孔中，填充微孔间隙，的防止了工件的泄漏以及腐蚀，从而达到密封补漏的目的。
有机浸渗设备是解决上述难题行之的方法，浸渗剂可靠的零件微孔密封能力和的解决浸漏铸件这一工艺方法得到了世界范围的广泛信任。并且可抵抗热、油、化学侵蚀。这种处理过程可以使用在原料、已机加工零件上。不会导致尺寸变化或是铸件被污染。
有机浸渗设备针对铸件|压铸件|粉末冶金出现的微孔渗漏、腐蚀提供真空补漏，因电镀喷塑出现麻点起泡难题提供解决方案、针对铸件的微孔渗漏难题提供的封孔解决方案、密封铸件的气孔，解决铸件渗漏问题、微孔腐蚀。
浸渗就作为一种处理铸件气孔的方法而被广泛使用，在微孔密封技术领域，相对于5mm铸件壁厚，我们将直径在0.254mm以下的孔称之为微孔。
浸渗剂的生产很重要同浸渗工艺[一]、浸渗剂的生产很重要
浸渗设备在使用有着一套规程，这对于浸渗剂工作人员来讲是要会的，每个浸渗剂公司对于员工也是需要做好的教育的。这些教程应当包括以下的这些内容。
1、严格按照浸渗设备的操作工艺程序生产。
2、操作时思想要集中，不得误操作。
3、非操作人员未经许可不得上操作平台。
4、操作时需穿带防护手套、工作服。
5、在开盖、关盖时，手和头应与每个罐保持一定的距离。
6、当打开任何一个气搅拌阀时，应从小到大缓慢进行。
7、当打开烘干罐盖时，需把电控开关从自动拔向手动。
8、浸渗罐进行工作时，应关闭制冷机。当停止工作且环境温度，在25℃以上应打开制冷机组。
[二]、真空加压浸渗工艺
在的铝铸件生产厂中，目前普遍采用真空加压浸渗法。真空加压浸渗过程主要在真空压力罐中进行，其工艺流程如图1所示。按工艺处理顺序可分为前处理、浸渗处理和后处理3个阶段。
前处理是将铸件脱脂、清洗，再干燥备用。主要目的在于去除零件表面的油污、金属碎屑和灰尘，提高浸渗质量，防止油污及机械杂质带入浸渗液中影响渗透力和粘结力。常用脱脂方法有溶剂脱脂、碱液脱脂及电化学脱脂。铸件在上述脱脂清洗后，取出经热水漂洗再在80~90℃下烘干，为提高浸透效果，并防止大量水分进入真空泵，清洗后的烘干是非常重要的。
浸渗剂浸渗处理是将经前处理的工件装浸渗罐密封抽真空15min，以充分排除罐内及铸件孔隙处的空气和微尘，为浸渗剂的填充和渗透创造压差动力条件。然后利用罐内负压吸入浸渗剂，再次抽真空15min。
二次抽真空的目的，在于排出罐内浸渗液中的气体，防止溶有气体的浸渗液渗入铸件微孔缺点中去，以防止固化时气孔的产生影响密封性能。较后加压0.5~0.75MPa，保持15~20min使已充填和渗入铸件孔隙 内 部的浸渗剂进一步向缺点各个部位较深处渗透。
后处理是将工件滴干、清洗并放入固化炉中固化，使进入铸件孔隙的浸渗剂由液态向固态转变，形成坚实的固化膜。
固化温度为80~90℃，保持2h以上，或在室温(25℃以上)下放置24h。如铸件在300℃以上条件使用，宜先在80℃温度下固化2h，接着在110℃温度下继续固化1h。受压铸件浸渗后需进行压力试验，检查浸渗处理后是否达到要求的气密性。凡在浸渗范围内仍有泄漏，允许进行再浸渗，对3次浸渗仍有泄漏的铸件作废品处理。通常，试验压力值为工作压力值的2倍。
泊头市启源机械设备制造有限公司(http://www.btyhjs.com)从事无机浸渗设备、有机浸渗设备、气孔微孔浸渗处理产品已浸透到华北、西北、华南、东北的铸造行业，深受到业内专家的好评,用户的亲睐。
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